生态环境提档升级，天蓝景美；精益管控不断优化，降耗增效；绿色智造驱动变革，智改数转……
图为酒钢集团新3号高炉远眺
如今的酒钢，蓝天映大道，绿意绕厂房，旧貌换新颜。
立足国家“双碳”战略布局与钢铁行业绿色变革趋势，酒钢以技术革新突破能耗瓶颈，以管理创新健全低碳体系，以数字转型激活绿色动能，全链条推进流程再造、能源升级、产品迭代，褪去重工业高耗能、高污染的传统标签，蜕变为西北地区极具代表性的绿色钢铁标杆企业。
技术“焕新”转型
从“粗放生产”到“绿色突围”
“高炉平台干净整洁，各类设备运行平稳，昔日烟尘笼罩、高温嘈杂的作业旧貌已焕然一新。”在酒钢2070立方米新3号高炉旁，有着二十余年工作经验的炼铁厂炉前工张城仁，谈及生产工况的变化，言语间满是欣慰与感慨。
图为酒钢新3号高炉现场
作为炼铁工艺装备三化升级改造项目的核心载体，新建的3号高炉取代了原有450立方米小高炉，这不仅是企业生产装备迭代升级的重要里程碑，更是长流程钢铁生产实现绿色低碳转型的关键抓手。
老旧产线改造难度大、工艺壁垒多、技术门槛高，为彻底破解传统高炉能耗高、排放大、效率偏低的行业痛点，酒钢统筹技术研发、设备升级、工艺优化等多项工作，攻坚克难啃下一系列环保改造“硬骨头”——
落地高炉煤气精脱硫工艺，配套全流程粉尘深度治理系统，创新采用砖壁合一薄内衬施工工艺，搭建远程集中控制系统，吨铁工序能耗降低15公斤标准煤， 年减碳量达到25万吨，烟尘、二氧化硫、氮氧化物等污染物排放指标均稳定达到钢铁行业超低排放限值，彻底告别了高污染、高排放的粗放生产模式。同时，新3号高炉与1号、7号高炉形成同级智能化高炉集群，规模化生产优势持续释放，不仅提升了矿石冶炼效率与钢材品质，还压缩了生产能耗成本。
图为酒钢7号高炉
近年来，锚定“双碳”目标，酒钢以老产线绿色转型为抓手，持续推动低碳冶炼技术创新与产业化落地，在长流程低碳改造、短流程转型探索、绿色工艺攻坚突破等方面稳步迈进。“十四五”以来，酒钢累计投入数百亿元推进传统产业“三化”改造，一批关键低碳技术从“实验室”走向“生产线”。目前，在二氧化碳炼钢、富氧喷煤、高炉煤气精脱硫、冶金固废资源化利用等领域实现了技术突破，多项工艺跻身行业先进水平。
图为炼轧厂工艺装备提升及产品结构调整项目
在短流程炼钢领域，酒钢持续优化钢铁生产全流程布局，不断提高废钢回收回用比例，同步配套完善绿电供应保障体系，稳步压降吨钢碳排放强度，逐步构建起长短流程互补、低碳集约高效的现代化制造体系。同时，全工序超低排放改造向纵深推进，焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等重点生产环节环保设施完成全面提档升级，冶金废水近零排放，工业固废综合利用水平大幅提升，新能源装机占比稳步提高，企业绿色生产综合实力持续领跑西北钢铁行业。
能碳“智管”破局
从“被动履约”到“主动减碳”
国内碳市场管控日趋严苛，国际绿色贸易壁垒持续升级……近年来，碳配额履约、低碳转型已然成为钢铁行业高质量发展的核心关键词。
为破解碳资产管理粗放、能耗管控分散等行业痛点，作为高耗能重点企业，酒钢主动谋划、先行先试，在西北钢铁行业中率先打通能源管理系统与碳管理平台数据壁垒，搭建一体化“能碳协同”智慧管理体系。
图为酒钢能源智慧管控中心
该体系严格对标国家碳管理体系建设标准，深度整合能源消耗、碳排放、碳资产、能耗管控等核心数据，打破各生产车间、各产线的数据孤岛，构建起能耗与碳排放实时联动、精准溯源、动态分析的管控模式。同时，彻底颠覆传统行业年末集中核算、事后统计的粗放管理模式，将碳排放管控从“年度静态统计”转变为“实时动态管控”，精准定位高耗能、高排放点位，及时优化生产工艺、调整生产负荷，为企业低碳决策、工艺优化、配额管控提供了精准的数据支撑。
“以往核算碳排放量，全程依靠人工统计汇总，年末才能完成整体核算，数据滞后且误差偏大，碳管控无从下手。现在，依托能碳管理平台，各产线、各设备、各生产环节的能耗及碳排放数据实时更新，数据可视、可溯、可分析，碳管控真正实现精准化。”酒钢能源部动力管理室经理张占辉，对比着能碳管理体系升级前后的变化。
依托精细化、智能化的能碳协同管理模式，酒钢彻底打破了碳资产被动履约困境，完成了从“被动履约”到“主动减碳”的转型升级，企业连续多年足额清缴碳配额，全程零违规、零违约，碳数据核算精准度、规范化水平获得生态环境部公开通报表扬，行业管控标杆作用凸显。同时，精准的碳数据管控、稳定的低碳生产模式，有效规避国际绿色贸易壁垒，为高品质钢材出口筑牢了绿色合规屏障。
如今，“管碳必须管能、管能必须管碳”的低碳管控理念，已经深度融入企业生产、运营、管理、研发的每一个环节，成为酒钢绿色发展的核心准则。
数字“赋能”增绿
从“传统运维”到“智慧升级”
走进西沟矿5G智慧采矿数字化车间，管控大屏上清晰呈现出全域生产画面，生产场景全景复刻、设备状态实时监测、生产数据动态汇总，一幅高效智能、精准可控的矿山管控图景尽收眼底。
数字孪生技术的深度应用，成为矿山提质增效、绿色稳产的核心抓手。依托矿山三维可视化管控平台，技术管理人员轻点鼠标，即可全方位、无死角把控矿山生产全貌。依托实景建模技术，系统还可精准还原矿区地形地貌、设备布设点位、现场作业流程，成功构建“穿孔—爆破—铲装—运输”一体化全流程智慧采矿体系。
除此之外，平台联动移动端APP拓宽智能应用场景，可完成分组取样、数据自动匹配、品位模型一键生成等智能化操作。全新作业流程打破了数据孤岛，不仅大幅提升了数据处理效率与测算精准度，有效规避人工核算产生的误差隐患，还实现了矿石生产、质量管控全流程线上闭环流转、智能分析研判，做到生产数据实时采集、自动汇总、智能研判。
图为酒钢能源智慧管控中心
数字赋能的发展红利，不仅覆盖矿山管控环节，更深度渗透冶炼、轧制、深加工等全生产链条，全方位助力产业转型升级、绿色低碳提质。其中，宏兴宏博新材料公司整合128项行业前沿技术，落地AI智能炼钢、全自动智能轧制、在线质量检测等智能化系统，全面提升生产自动化水平与精准管控能力，优化产品精度及性能稳定性，产品附加值同步提升25%；1号、2号焦炉升级改造项目融合节能环保、智能管控、废气治理等22项先进技术，智能化生产能力与环保治理水平稳居行业前列，成功入选国家智能制造标准应用试点；宏兴宏宇新材料公司CSP产线完成智能化、绿色化双重升级后，生产效能实现跨越式提升，可规模化量产高品质电工钢、高级别管线钢、耐腐蚀特种钢材等高附加值绿色钢材，产品广泛适配新能源、基建、高端制造等重点领域，企业核心竞争力与绿色品牌影响力持续攀升。
近年来，酒钢深耕数字化、智能化转型赛道，打破了钢铁产业“经验判断、人工管控”的传统生产模式，依托数千个智能监测点位，搭建起高精度、全覆盖的“数字感知网”，实现了生产管控可视化、流程可控化、风险可预判化，以数字技术赋能生产提质、管理增效、绿色降耗。
未来，酒钢将持续攻关低碳冶炼、清洁能源、智能管控等前沿技术，坚持以科技创新赋能产业升级、以低碳转型优化发展质量，放大绿色产能、提升产品附加值，着力打造低碳、高效、智能、环保的现代化钢铁产业集群，在西北戈壁之上持续书写绿色高质量发展崭新篇章。
