经过一系列改造后，宝武集团中南股份炼铁厂原烧车间球块卸车系统实现“脱胎换骨”：单次作业可同时放两个仓，流量提升至800吨/小时，双仓并行模式使卸车效率快速提升，电耗大幅降低，为企业节约了可观成本。

　　炼铁厂原烧车间从2号受料槽到钢仓的球矿卸车系统，曾因“单仓作业、流量受限”成为制约生产和成本的“卡脖子”难题。单仓排料流量400吨/小时，不仅卸车效率低，系统七条皮带加钢仓除尘器功率将近3000千瓦，电耗成本显著增加。

　　面对“卡脖子”难题，技术骨干肖波带领供料班员工以“问题就是机会”为信念，通过“精准归料、智能调节、动态纠偏”三大创新举措，将系统改造为“加速器”，实现了从“被动应对”到“主动突破”的跨越。

　　精准归中稳根基：针对物料撒漏顽疾，攻关组创造性改造1号道、2号道下C1、D1皮带下料点，通过加装导流挡板和角度调节装置，并加装智能传感器，实现物料精准归中。改造后即便在800吨满负荷运行时，物料输送稳定度提升75%，撒料率清零。

　　智控分流创效益：将传统固定式出料板升级为手动可调节式分流系统，创新采用“一板双模”设计。通过0-45°无级调节，可针对不同物料比重（1.8-3.2t/m³）、颗粒级配（5-50mm）实施精准调控，使皮带运量始终保持在峰值状态，设备潜能极限释放，电机负载率降低，设备空转时间减少，能耗优化60%。

　　动态纠偏保平安：在各料仓下料点前加装“智能纠偏装置”，激光传感器精准捕捉皮带跑偏信号，通过液压系统自动调整皮带张力，实现±5mm级实时纠偏。自投入运行以来，皮带跑偏故障率下降90%，单日连续作业时长突破20小时大关，皮带更换周期延长，采购成本降低。

　　从“卡脖子”到“加速器”，原烧车间员工用智慧与汗水改写了卸车系统的“命运剧本”。这不仅是技术的突破，更是团队协作与创新的生动实践。正如团队负责人肖波所说：“没有‘卡脖子’的难题，只有未被开发的潜力”。（彭亚丽 罗小娥）