中国冶金报社
记者 樊三彩 报道
10月28日，中国钢铁工业协会党委书记、副会长兼秘书长姜维在2026年全球低碳冶金创新论坛暨第十届宝钢学术年会上致辞时强调，钢铁行业要立足产业基础优势，全面发展新质生产力，以技术创新、数智赋能、体系协同加快推进高质量发展与绿色低碳转型，走出一条钢铁产业攀“高”向“新”的全新路径。
姜维回顾道，纵观人类文明史，钢铁一经诞生，就发挥着人类文明进步里程碑的价值。工业时代以来，钢铁作为工业的粮食，始终是大国战略的核心，日本政府曾提出“铁即为国”，韩国政府提出“钢铁即国力”，英国政府提出“钢铁即国家主权能力”，美国人曾提出“钢铁是工业的脊梁”。习近平总书记更是深刻指出“,钢铁产业是我们国家的重要基础产业，实体经济是国民经济的根基所在，要继续为中国式现代化多做贡献”。
“与此同时，钢铁也是能源消耗和碳排放的重点行业，中国钢铁的碳排放量占全国总量的15%左右，是除电力以外排放最大的产业，钢铁行业的绿色低碳转型直接关系到中国碳中和目标的实现，关系到中国钢铁未来市场竞争力，关系到中国世界制造大国的地位。”姜维表示。
当前，人类文明进入数智时代，机器人、人工智能、工业互联、量子计算等新兴产业风起云涌、迭代加速，深刻推动生产力实现质的飞跃。钢铁产业身在其中，既是新质生产力的重要支撑，也是其重要应用场景。
会上，姜维围绕新质生产力驱动钢铁行业高质量发展，交流了三方面意见。
坚持稳中求进、创新驱动，实现低碳技术全面突破
2022年，钢协组织行业内外400余名专家，研究发布了《钢铁行业碳中和愿景和低碳技术路线图》，提出了系统能效提升、冶炼工艺突破等六条技术路径，明确2040年钢铁碳排放总量比2020年下降40%，2050年较2020下降85%，2060年较2020年下降95%，并通过碳汇、CCUS（碳捕集、利用与封存）等手段实现碳中和的愿景规划。该路线图清晰划定了不同阶段的降碳重心：2030年前，中国钢铁降碳的主要技术路径是节能降耗减排，通过先进适用节能技术推广应用、装备改造升级、数智化赋能能源精细管控、余热余压余能应收尽收等，可实现15%左右的降碳量；而冶金工艺突破等颠覆性路径，则是改变传统碳基冶金工艺方式、追求近零碳的突破性创新，是钢铁产业2030年后快速降碳的关键支撑。
“同时，我们要清醒地认识到，零碳冶炼不是钢铁一个行业单枪匹马就能完成的事情，是产业链全系统的集成创新，是全社会的协同创新，包括政府的制度创新、治理创新。”姜维表示。基于这一判断，2022年以来全行业开展“极致能效”工程，共有4批143家钢铁企业、7.5亿吨粗钢产能参与节能降耗减碳降本培育，其中央企和地方国企58家、民营企业85家。该工程通过“两标准三清单一数据系统”，形成T80技术清单和能力清单，组织稀土永磁电机、空气压缩系统升级、储能综合能源应用等20余场专题技术交流及推广应用活动。
经统计，到2025年底，70家培育达到标杆的钢铁企业3年累计投入达637亿元，每家企业平均投入9.1亿元用于节能技术、装备改造升级，吨钢累计平均投入81元；改造后企业的吨钢用能成本年平均降低22.3元，项目平均投资回收期仅为3.6年。在行业经营承压形势下，节能技改已成为企业降本增效、筑牢生存根基的重要抓手。T80技术清单已成为企业节能技改的“货架”和“菜单”，能耗达标杆的企业T80技术采用平均比例超过50%，其中宝武湛江钢铁达到78%，首钢京唐达到56%。全行业三年累计节能量突破2400万吨标准煤，减排二氧化碳6000万吨；143家培育企业高炉、转炉工序能耗较培育初期分别下降3.13%、15.22%，两项工序合计节能1320万吨标准煤、减排二氧化碳3400万吨。
“突破性低碳冶金投入大、风险高、周期长，则要稳步推进、以点带面，坚持分类施策、差异化布局，坚决防止一哄而上、盲目上马。”姜维进一步强调，要把项目建设与碳市场机制、下游绿色溢价采购等机制紧密衔接，以碳价收益、绿色溢价收益对冲前期投入成本，保障项目收益。同时要凝聚全产业链创新合力，组建跨产业跨学科的政产学研协同攻关平台，集中力量突破绿氢低成本批量制备、氢冶金工艺、CCUS等共性关键技术，依托示范项目积累工程经验，成熟一项推广一项，稳妥铺就中长期深度降碳之路。
坚持数智赋能绿色转型，创造低碳转型新局面
姜维表示，我国在数字化、智能化领域已形成突出的技术积累与场景优势，总体技术水平和迭代速度处于世界第一方阵。中国钢铁依托国内超大规模市场，形成了较强的装备能力、工艺水平和产品性价比优势，具备国际竞争力。将这两方面的优势转化为绿色转型的现实生产力，有助于中国钢铁巩固和提升在全球的优势地位。
以系统能效提升为例，高炉炼铁是钢铁生产碳排放的重点工序，以往是工艺内部状态难以精准感知的“黑箱”，如今借助“红外热成像+数字孪生”技术实现实时可视化，结合智能体动态优化配料与布料，生产效率和能效水平大幅提升。宝钢股份全球首发AI（人工智能）智慧高炉，以“数据+AI”构建覆盖从原料到炼铁的感知—决策—执行闭环，核心模型预测命中率与控制采纳率均超过90%，单座高炉实现吨铁水减碳约5千克，煤气利用率提升近3个百分点。柳钢防城港基地的智能铁水运输系统实现无人化，机车自主运行，铁水温降减少35摄氏度，年节约标准煤约6万吨、减排二氧化碳26.2万吨。河钢唐钢全流程数字孪生工厂验证了以系统级优化提升能效的可行性——从运输到冶炼再到能源调度，数智技术把单点节能升级为全流程协同降碳，吨钢综合能耗水平优于国家标杆。
“钢铁企业利用数智化手段，依托全流程感知终端、机理数据融合模型，搭建智慧高炉、智能炼钢、能碳管控等数字化闭环系统，实现生产工况实时感知、能耗排放精准调控、工艺参数自主寻优，中国钢铁的数智化发展成果正在形成一条‘核心工序精准减碳—全流程系统节能—碳数据贯通管理’的递进赋能链条，使绿色转型从局部改造走向全链条的数据驱动。”姜维强调。
夯实碳数据治理根基，筑牢钢铁低碳转型支撑
姜维介绍，钢铁全产业链工序长、排放复杂，碳数据既是企业对标挖潜的基础，也是应对全国碳市场、下游绿色采购、欧盟碳边境机制三道关口的核心支撑，碳数据的质量直接决定碳资产效益与国际贸易竞争力。
近年来，钢协在中国宝武的支持下，建成钢铁全产业链EPD（环境产品声明）平台。该平台用户达12400余家，发布EPD报告636份，报告累计下载量达20万次，日均报告下载量近400次，已广泛应用于钢铁产品贸易。该平台已与美国、日本、意大利、瑞典、德国、挪威等国家EPD平台签署互认合作协议。
“依据钢铁全产业链EPD平台，受生态环境部委托，我们形成了7个产品CBAM（欧盟碳边境调节机制）核算标准下的实际碳数据，仅为欧盟核定默认值的一半左右，为中欧CBAM谈判提供了数据支撑。目前，受生态环境部委托，行业正积极推动钢铁碳排放因子库建设。”姜维进一步表示，“2024年，我们基于3.5亿吨粗钢产品的碳排放基础数据发布了《低碳排放钢评价方法》团体标准，并已完成中厚板等44个低碳排放钢产品的评价发布。目前，该标准已获批上升为国家标准。”
姜维同时强调，钢铁行业低碳转型当前仍存在本土基础数据不足、核算口径不统一、国际互认不畅、复合型人才短缺等短板，亟须会同国内外专家力量，群策群力共同破解。
“百舸争流，奋楫者先。面对全球产业链绿色转型、智能升级带来的机遇和挑战，让我们以更加开放的胸怀、更加务实的合作、更加坚定的创新步伐，携手推动全球钢铁行业绿色低碳转型，为人类福祉和文明进步贡献钢铁行业的智慧和力量。”姜维最后呼吁道。
